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功能名称 SAP模块/版本
MRP1参数详解 PP模块/V1.0
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1.1 MRP参数文件：................................................................................................................. 3 1.2 MRP组： ............................................................................................................................ 6 1.3 ABC标识： ......................................................................................................................... 9 1.4 1.5
特定工厂的物料状态： ............................................................................................... 10 有效起始期： ............................................................................................................... 12
1.6 MRP类型： ...................................................................................................................... 12 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19
再订货点： ................................................................................................................... 12 计划的时界： ............................................................................................................... 16 计划周期： ................................................................................................................... 19 MRP控制者： .............................................................................................................. 19 批量大小： ................................................................................................................... 19 最小批量大小： ........................................................................................................... 21 最大批量大小： ........................................................................................................... 21 最大库存水平： ........................................................................................................... 21 装配报废： ................................................................................................................... 22 间隔时间： ................................................................................................................... 22 舍入参数文件： ........................................................................................................... 23 舍入值： ....................................................................................................................... 24 计量单位组： ............................................................................................................... 24
2 注： 参（参考资料） 学习笔记
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MRP1参数详解
MRP1参数详解
1.1 MRP参数文件： 3 注： 参（参考资料） 学习笔记
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该字段选择，可针对不同的物料类型设置多个参数文件，输入该参数文件后，系统会自动带出在参数文件中配置好的参数。一方面提高物料主数据维护效率，另一方面，也可以控制同类物料的参数保持一致。在参数文件中可以针对每个MRP参数设定默认值、唯一值。
参：要使物料参与MRP流程处理，首先要在物料主数据中建立相关MRP参数，同时由于MRP计划物料众多，其中有很多物料运用到的参数具有相通点，因此会涉及到一个MRP参数文件MRP Profile,其作用就是可以将在参数文件中设置好的值直接带到物料主数据的MRP视图字段中。
具体配置：
可以用MMD1事先创建一个参数文件.
4 注： 参（参考资料） 学习笔记
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填写好相应的MRP参数默认值.
然后在创建物料的时候.可以直接输入这个MRP参数文件,这样创建的物料就会自动填写默认的值.不用重复选择,也可以避免填写错误.如下：
5 注： 参（参考资料） 学习笔记
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另外MMD7，可以查看参数文件被哪些物料引用。
且可以对同参数文件的物料的MRP数据进行批量修改，修改的作业代码为：OMIC。
1.2 MRP组： MRP组是一组用于定义总计划运行的特殊控制参数，分配给一组物料的参数文件。 后台针对MRP组的配置非常之多：
6 注： 参（参考资料） 学习笔记
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MRP组和工厂一样可以设置MRP参数，若MRP组没有分配给物料，则在计划的时候使用工厂参数；若MRP组分配给了物料，则在计划时使用MRP组参数。在创建该类型的物料时，对应MRP组中的参数会自动带出来：
MRP组可以分配给物料类型
MRP组维护:
7 注： 参（参考资料） 学习笔记
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MRP组的可配合参数：
8 注： 参（参考资料） 学习笔记
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1.3 ABC标识： 标准解释：根据消耗值，将 物料分类为 A、B、货 C 部分的标识。该类处理被视为 ABC 分析。三个标识有下列含义：
A－重要部分，高消耗值 B－次重要部分，中等消耗值 C－相对不重要部分，低消耗值
标识:MRP1 :ABC分类、报表:MC40 MC41
物料的ABC标识可以手动设定，也可以根据系统分析自动设定，系统分析的依据是特定时间段内发生的物料凭证（按消耗的分析）。
物料ABC分析的TCODE是MC40或MC41，两者的区别是前者依据是消耗，后者依据是需求。 在查询条件设定界面，可以指定工厂、分析期间、分析范围、分析策略，非常灵活，默认的是消耗值占70%的为A类物料，20%的是B类物料，10%的是C类物料。可以根据实际情况进行设定。如果勾选“后台处理期间的ABC标识的更新”，则系统自动按照分析结果更新物料主记录MRP1视图下的ABC标识。
如果没有启用标准的ABC功能，也可借用该字段： 1. 用于MRP时的物料分类，如关键物料、长期计划物料
9 注： 参（参考资料） 学习笔记
2. 用于区分物料重要性
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1.4 特定工厂的物料状态： 通过配置物料状态，控制物料只能被应用于成本核算、采购、生产等： OMS4配置物料状态：
双击摸个物料状态，可以进入状态控制的设置：
10 注： 参（参考资料） 学习笔记
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在物料主数据的Basic data 1 View和MRP1 View可分别设置“跨工厂物料状态(X-plant matl status)”和“特定工厂的物料状态(Plant-sp.matl status)”，两者的区别是一个对物料在所有工厂启用，一个是对特定的工厂启用。
通过对物料状态的设置，可实现对物料使用范围的限制。
例：在采购中不可用；在库存管理中不可用，在BOM中不可用…… 限制类型KEY可通过后台自行配置。
路径：IMG->Logistics – General->Material Master->Settings for Key Fields->Define Material Statuses
在这里可以通过采购，BOM，生产，需求，库存管理等多个方面对物料的使用范围进行限制。 参：在物料主数据中，有个颇为重要的字段，称为“物料状态”（Material Status）。这个字段的作用就在于对涉及到相应物料主数据的各种事务进行不同形式的限制，从而达到对物料的用途进行管控的作用。在实际业务中，尤其是涉及到物料的生命周期管理时，这个字段可能会发挥相当大的作用。如当某种物料已经被淘汰，或者已经退出现役。我们就可以通过对这个字段的设置，禁止继续对这一物料的生产或采购、禁止发料、或者禁止做生产与采购等等。
“物料状态”字段在物料主数据中主要出现在两个视图中，它们分别是“基本数据1”视图和“MRP1”视图。该字段在这两个视图中分别出现时，其基本作用是一样的。唯一的不同点在于“基本数据1”视图中的“物料状态”是针对所有工厂起作用的；而“MRP1”视图中的“物料状态”只是在相应的工厂中起作用。
我们在维护这个字段的时候，还要特别注意到紧跟在这个字段后面的“有效期起始”（Valid from）字段。“有效期起始”字段标识了“物料状态”字段起作用的时间点。也就是说我们事实上可以做到为某种物料设定一种物料状态，并且指定在未来的某天才生效。这样的设计，比较符合生命周期管理的特征，让我们可以在一定程度上提前控制物料即将出现的状态变化。
11 注： 参（参考资料） 学习笔记
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但是，经过测试发现，“物料状态”这个字段的控制功能也是存在缺陷的，其根本原因就是物料状态的变更不像BOM行项目的变更那样，有一个时间段的概念（即从哪天到哪天），而是仅仅存在一个简单的起始时间点。这样，当我们需要对物料状态进行以时间段为标志的控制时，系统就无法实现了。比如说，我们目前仅仅是禁止对A物料进行采购，在一个月之后将进一步禁止对A物料进行发料，再过一个月，我们还将进一步禁止对A物料创建生产订单。这样的一种业务需求采用一个简单的“有效期起始”字段显然是做不到的，只能是每次到了需要做物料状态变更的时候再去做临时更改，远远比不上BOM变更时可以提供的灵活程度。
综上所述，SAP系统所提供的物料状态功能仅仅是一个十分简单的一次性提前设定功能，用于进行简单的物料生命周期管理或者物料状态控制。我们可以通过与工程更改管理流程的结合来对物料状态的设置进行规范化的控制。
1.5 有效起始期： 配合物料状态使用，标明特定物料状态的有效起始日期。在这日期之前不做冻结控制。 如：如果今天是1号，有效起始日期是2号，那么物料今天不受修改后的物料状态的影响。
1.6 MRP类型： 定义物料以何种方式参与MRP。如定义MO则参与MPS运行，做为关键物料使用。如定义PD则参与MRP运行。如定义ND则该物料不参与MRP运算。
配合计划时界，还有不同的MRP类型可依据业务需求设定：
由于MRP type设置中firm type的不同，所以MRP type产生的plan order的固定方式不同 p1 自动固定firm period之前的plan order,生成新的plan order排在firm period之后 p2 自动固定firm period之前的plan order,不生成新的plan order p3 不固定firm period之前的plan order,生成新的plan order p4 不固定firm period之前的plan order,不生成新的plan order
1.7 再订货点： 12 注： 参（参考资料） 学习笔记
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设置当库存低于该订货点，会自动出发计划订单，用于满足库存需要。该订货点与安全库存的区别在于会考虑采购提前期，比安全库存更早触发。该再订货点需配合MRP类型使用。
例如：
100的safe stock, 日均消耗20,采购提前期10天,定货点300.
safe stock是为了应对意外的库存准备,在实际中很多包括ERP产品中的安全库存都是再定货点.是混淆概念了. 说白话一点: 再订购单的计算是不需考滤销售单及预订单等需求数量,只管库存数及在途数是否已底于再订购单;而安全库存是指供应量与需求量平衡,故MRP算完后再加上此安全库存数量,才是采购数
从网上找到的测试： MRP类型：VB 重订货点：100 安全库存：30
还有一个201的预留：171：
13 注： 参（参考资料） 学习笔记
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出现的采购申请仅为100个，为什么呢，因为VB不考虑外部需求。 将MRP类型换为V1后：
出现的采购申请271，既满足需求，又满足安全库存，且补充库存到重订货点位置。 注：重订货点对于其他相关需求是不考虑的，这本来就是重订货点的缺陷。但他相对简单，对于一些价值不高，消耗频繁或者消耗不要精确计算的，可以考虑使用。比如生产用到的油剂、螺丝、碳条哈的。
附SAP HELP中对重订货点的解释：
在再订货点计划中，系统比较可用仓库库存和再计划水平。如果可用库存落到再订货水平下，一个订货建议被创建。
再订货水平由安全库存总量加上补给提前期内的预期平均物料消耗组成。因此，当确定再订货水平时你必须考虑以下值：
· 安全库存
· 过去的消耗值（历史数据）或未来需求
14 注： 参（参考资料） 学习笔记
· 补给提前期
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安全库存必须被设置在这样一个水平，它包括补给提前期内的过量物料消耗和在交货延期时可能出现的附加需求两个方面。因此，当确定安全库存水平时你必须考虑以下值：
· 过去的消耗值（历史数据）或未来需求 · 供应商/产品交货等时线 · 待完成的服务级
· 预测错误，即预期需求的偏差
结果，再订货水平和安全库存水平在再订货点计划中是关键控制参数。它们可以通过系统自动地确定或通过MRP控制者手工确定。因此，有以下两个过程的区别：
· 手工再订货点计划 · 自动再订货点计划 手工再订货点计划
如果你选择手工再订货点计划过程，你必须手工指定再订货水平和安全库存水平并且你必须把它们输入到适当的物料主记录中。
自动再订货点计划
如果你选择自动再订货点计划过程那么再订货水平和安全库存水平通过集成预测程序确定。 系统通过历史数据确定未来需求的预测值。从这些预测值出发，系统通过考虑由MRP控制者指定的服务水平、物料补给提前期来计算再订货水平和安全库存水平。那么系统在适当的物料主记录中记录这两个值。
由于预测被有规律地间隔执行，因此再订货水平和安全库存水平连续地适合于当前消耗和交货情况。这意味着这样做有益于保持低库存水平。
关于再订货点计划
15 注： 参（参考资料） 学习笔记
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在再订货点计划过程中，系统比较工厂级的可用仓库库存和再订货水平。如果库存落到再订货水平下，系统生成一个订货建议。但如果覆盖所需数量的请购单或生产订单已经通过采购或生产被计划，那么系统将不会另外创建一个。
根据你选择的批量确定过程系统计算订货建议的数量。存在几个你可以从中选择的批量确定过程。如果你需要，你可以为每个物料指定一个不同的过程。
另外，订货建议也被计划;这意味着系统计算供应商或生产必须交付所需数量的日期。 在再订货点计划中可用仓库库存的连续监控通过库存管理程序被执行。每当物料从仓库中被提取时，系统检查这一提取是否引起库存水平落到再订货水平之下。如果是这种情况，一个输入项被放在下一次计划运行的计划文件中。
如果一个物料被返回到仓库，则一个相同的过程被执行;但这一次系统将再次检查可用仓库库存是否超过再订货水平。如果是这种情况，在计划文件中进行输入，这一输入被作为计划运行的指示符以删除不必要的订货建议。
例如，如果由于物料返回，已计划的收货不再需要，那么系统将建议这些收货应该被取消。在这种情况下，进行采购或生产的MRP控制者必须检查采购订单和生产订单是否可以被取消
1.8 计划的时界： 该计划时界可以锁定某个周期内的计划不受MRP调整。如部分客户要求未来3天的生产计划不能修改，则需要在系统设置计划时界，满足期间内的计划不会被自动调整。
如何理解计划时界？
1． 当生成的计划订单落在时界外，可以根据需求的变化情况和系统的参数设置进行自动更改。2． 在时界内的可以通过mrp控制者手工更改。
3． 当日期推移到时界边缘的时候，对于计划订单的处理情况根据确认类型的设置有所不同。 4． 当突然的需求产生的计划订单落入时界内时的处理方式根据设置的不同有所不同。
16 注： 参（参考资料） 学习笔记
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5． 对于mps物料和与mrp物料的衔接来说必然产生一些影响，比如作为上层mps物料已经到了时界的边界，这时候必然要求下层的mrp物料的提前期可以确保交期，否则会有例外信息出来，比如56。
6． 只有深刻的了解firming type，才能更好的了解时界
6.1firming type=0在时界内并不真正确认计划订单，更多的是在md04体现一个信息显示上层和下层的关系。
6.2 firming type=1移入的计划定单和采购申请自动确认，新产生的采购申请移到时界外，且未被确认。
6.3 firming type=2移入的计划定单和采购申请自动确认，此时不产生新采购申请。 6.4 firming type=3移入的计划定单和采购申请手工确认，新产生的采购申请移到时界外，且未被确认。
6.5 firming type=4移入的计划定单和采购申请手工确认，此时不产生新采购申请
在MRP1视图中有一个字段叫：planning time fence（计划时界），下面就对这个字段做简要说明。
计划时界是物料在参与MRP运算过程中的一个非常重要的参数。它起到了保护短期内生产计划与采购计划不受异常因素干扰的作用。
在很多企业中，保持短期内生产计划与采购计划的稳定非常重要，而临时插单则是所有企业在做物料计划时面临的非常头痛的现象。尤其是短期内的临时插单，不但完全打乱了之前已经排好的生产与采购节奏、还干扰了物料计划、导致生产线超负荷运转。并由此引发质量风险、其他订单交货不及时等一系列问题。
对于部分在生产计划管理上非常规范、且生产线运转基本上维持满负荷的企业而言，确保短期内的生产计划与采购计划稳定是非常关键的步骤，因为这样可以确保企业的生产与采购活动按
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部就班的照计划完成，并且准时交付之前已经承诺的计划成品。不少企业甚至将维持短期内的计划稳定作为企业内部的一项规章制度确定下来，即规定在一定时期内，任何外部干扰因素都不得影响已经排好的计划（如两周内计划稳定，就表示了从当天算起未来两周内排定的生产计划与采购计划绝不会变更）。
当然，强行规定某一期间内已经排好的生产与采购计划不再接受变更，对于企业而言也会意味着风险的增加，这主要表现在两点上：
第一点：计划时界的应用会导致企业生产灵活度的下降。由于短期内的生产与采购计划不再跟随外部因素变动，这对于企业而言，等于是牺牲了对外部变化作出反应的能力。比如说，如果客户临时取消了一张短期内就将开工的单子，但由于计划时界的管理规定，导致我们无法相应在MRP运算中取消这张单子的生产，不但浪费了产能，还白白做出了一批没人要的产品。正因为基于此原因，采取按单生产模式的企业较少会采取计划时界的管理方案。
第二点：计划时界的应用可能会导致企业产能的浪费。假设我预先排在短期内的生产计划比较少，不足以占满企业的产能。而此时恰好来了一张短期的客户订单，并且我们完全有能力在短期内利用闲置的产能完成这张订单的生产。但由于计划时界的应用，导致我们无法在MRP运算中插入这样一张单子，不但浪费了既有的产能，还白白错过了客户的订单。
综上所述，计划时界功能的应用有利有弊，需要企业决策者仔细权衡之后再决定应用的方向。当然，计划时界的使用仅限于在MRP运算时对生产计划进行固定。我们仍然可以通过手动删除订单或者手动创建订单的方式来完成短期内生产或采购计划的变更。但这样做对于计划员而言，显然意味着更大的麻烦与工作量，同时这样手工的判断也给计划员提出了更高的要求。
注意：该字段需要跟MRP类型结合起来使用，主要受到“后台-生产→物料需求计划→主数据→检查MRP类型”
18 注： 参（参考资料） 学习笔记
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另外还有计划时界范围分配给MRP组的后台配置路径：后台-生产-生产计划编制-主生产计划-主数据-定义计划时界和滚动前一期间
1.9 计划周期： 配合MRP类型使用，设定物料的计划周期。如每周一做计划，每月1号做计划。
1.10 MRP控制者：
指定负责物料的 物料规划 的 MRP 控制者 或 MRP 控制者组的编号。 在项目中，MRP控制者可依据企业的计划管理方式进行设置，如： 1. 2.
按照产品结构，如成品计划员、半成品计划员、原料计划员来区分
按照工厂、车间等来设置（这样设置的话，如车间有共用料会比较麻烦，这时就要启用MRP区域了） 3.
按照产品大类来设置，如内销类、出口类。
1.11 批量大小： 该字段用于设置物料的计划批量大小，批量规则。主要分为三类计划方式： 1.
静态批量：EX，即缺多少补多少
19 注： 参（参考资料） 学习笔记
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2.
期间批量：可以按周、月、天，也可以按照周期，设定几天，组合成期间批量。
20 注： 参（参考资料） 学习笔记
3.
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优化批量：DY，从短缺日期开始，连续需求被组合在一起工程批直至附加仓储成本大于独立批量成本。
1.12 最小批量大小： 单次最小生产/采购批量，设置批量下限。
1.13 最大批量大小： 单次最大生产/采购批量，设置批量上限。
1.14 最大库存水平： 在MRP运行出计划建议时，最大的库存数量。
在物料计划中，只有已选定补充到最大库存等级，才使用最大库存等级；即，已输入HB作为批次代码。
参：请问,MRP的设定里有批量大小HB和最大库存水平,如果用这种批量,是不是有与之相匹配的MRP类型假如,一个外购的物料,MRP类型为PD, 批量大小为HB, 没有再定货点, 最大库存水平为1000. 安全库存为800. 最小批量大小为500.这样的设定有问题吗？这样的设定,在什么情况下会产生PR
21 注： 参（参考资料） 学习笔记
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选了HB，安全库存和最小批量关系并不大。因为你选择的MRP类型是PD，系统设定需求的逻辑在于：批量大小＋工厂现有库存－总需求＋接收＝最大库存水平。举例来说，你现在设定的最大库存水平为1000，如果现有的库存为500，而你还有来自其他地方的800的需求。那么，批量大小＋500－800＝1000，因此你的批量大小就是1300。你的另外一个问题是与这种批量相匹配的MRP类型，除了PD以外，应该至少还有V1、V2和VB是可用。但每一种设定计算方法都不一样，关键是看业务的需求。
1.15 装配报废： 为物料指定在生产过程中的损耗率，该损耗率指产出品的损耗率，不分BOM/不分工艺路线。该报废率没有BOM抬头中的报废率优先级高。
如下订单为100个，则对下属所有组件的数量需求为100*（1+报废率%） 应用场景： a.
适用于成品/半成品, 为成品/半成品阶的报废比率, 即生产出来的成品/半成品需要报
废的比率
b.
因为要生产至成品/半成品, 其下阶材料的需求数量会随此装配报废率(%)而增加
1.16 间隔时间： 配合批量大小使用，当一次需求量太大时，需要分多个批量采购/生产，那么多个单据之间的日期间隔，即在此维护。
多个计划订单分阶段生产时，计划订单之间的间隔时间；
若不能在单个批次中采购需求数量（例如，因为能力原因），则必须计划几个收货。和批量中的重叠标识一起（在定制中为批量设置），可以使用任务时间以指定这些接收是冲销，即，它们由任务时间拖延。
22 注： 参（参考资料） 学习笔记
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若几个收据要素覆盖需要，则由于批次的限制，例如最大批量（含所有批量计算程式或舍入值（使用含分批的固定批量），系统使用任务时间。
1.17 舍入参数文件： 系统用于将订单建议数量调整至可交货单位的键值。 步骤
在定制中，输入系统按照可交货单位取整至下一个值的临界值： 若需要值超出首个临界值时，系统始终取整至找到级别的下个倍数中。 若需要值在首个临界值之下时，系统复制原始需求值。 存在两种其它取整类型： 动态取整参数文件：
使用这些参数文件将数量取整至后勤计量单位（例如，层）。创建取整参数文件时，不需要知道后勤计量单位的内容。由主数据从物料主数据中确定该内容。
具有要添加/减少数量的取整参数文件
使用这些参数文件，通过添加百分比或减少百分比更改给定数量。
需求计划中只考虑静态取整参数文件。不考虑动态取整参数文件或数量增加/减少。 示例
物料的基本计量单位是1个单位；要在层（1层相当于5个单位）或托盘（1托盘相当于含有40个单位的8层）中交付采购订单。
按如下维护参数文件：
在2个单位的需求中，系统要取整至5；在32个单位的需求，系统要取整至40。
23 注： 参（参考资料） 学习笔记
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当需求数量落在该临界值范围内，系统触发的计划建议、PR转PO，数量自动修改为取整值的倍数。
1.18 舍入值：
若尚未在物料主记录中指定舍入参数文件，则在计划运行中使用舍入值。 如果未设置舍入参数文件，则可使用该舍入值，缺点是，无法做多级设置。
1.19 计量单位组： 可以用于分组几种计量单位的键值。
24 注： 参（参考资料） 学习笔记
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可以使用计量单位组，例如，为供应商或接收者的特定物料定义允许的计量单位。若在取整参数文件中选择'检查供应商'或'检查客户'，使用动态取整参数文件取整时此键值有意义。在此情况下，只在取整中包括那些已在计量单位组中定义的计量单位。
25 注： 参（参考资料）
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