DL／T5150—2001_水工混凝土试验规程
DL,T5150—2001_水工混凝土试验规程
中华人民共和国电力行业标准
P DL/T
5150—2001
水工混凝土试验规程
Test code for hydraulic concrete
主编单位:南京水利科学研究院
中国水利水电科学研究院
批准部门:中华人民共和国国家经济贸易委员会
批准文号:国家经济贸易委员会公告二??一年第3l号
中国电力出版社
2002 北京
200l—12—26发布
2002—05—01实施
共 184 页
前 言
《水工混凝土试验规程》是水利水电施工标准体系中的基本规程之一，属推荐性标准。该规程由中国水利水电科学研究院1962年制定，原水利电力部批准颁发试行。
1975年，以中国水利水电科学研究院为主编单位，协同长江科学院、南京水利科学研究院等18个单位对该规程进行了第一次修订工作。1982
年修订完成后，《水工混凝土试验规程》SD105—82由原水利电力部批准颁发执行。
为了适应我国水利水电事业发展的需求，并与国内外同类标准的发展相协调，根据原电力工业部1996年电力行业标准计划立项的要求([1996]40号文)，对《水工混凝土试验规程》SD105一82进行了第二次修订，此次修订删除了原规程中“水泥”、 “混合材”、“外加剂”等三章以及其它章节中部分已过时或不再适用的方法，在原规程基础上修改、补充，并分编成《水工混凝土试验规程》、《水工混凝土砂石骨料试验规程》、
《水工混凝土水质分析试验规程》。新修订的上述三项规程代替原《水工混凝土试验规程》SD105-82。
《水工混凝土试验规程》DL/T 5150—2001包括混凝土拌和物、混凝土、全级配混凝土、砂浆等性能试验和现场混凝土质量检测以及提示的附录等，共74项试验方法，本次修订工作中，既吸取了国内外同类标准中适合我国水工混凝土的有关内容，同时又突出了水工大体积混凝土的特点，增补了全级配混凝土试验方法，在混凝土耐久性试验、快速试验检测以及现场混凝土质量检测方法等方面，作了较多的补充。
本规程的附录A一附录J都是提示的附录。
本规程的修订工作由中国水利水电工程总公司提出，由电力行业水电施工标准化技术委员会归口。
本规程主编单位:南京水利科学研究院，中国水利水电科学研究院。
本规程参编单位:长江科学院，武汉大学，国家电力公司成都勘测设计研究院。
本规程主要起草人:蔡跃波、李金玉、王昌义、杨华全、方坤河、曹
建国、黄绪通。
本规程由电力行业水电施工标准化技术委员会负责解释。
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目 次
前言
1 范围
2 引用标准
3 混凝土拌和物
3.1 混凝土拌和物室内拌和方法
3.2 混凝土拌和物坍落度试验
3.3 混凝土拌和物维勃稠度试验
3.4 混凝土拌和物扩散度试验
3.5 混凝土拌和物泌水率试验
3.6 混凝土拌和物压力泌水率试验
3.7 混凝土拌和物密度试验
3.8 混凝土拌和物拌和均匀性试验
3.9 混凝土拌和物凝结时间试验(贯人阻力法)
3.10 混凝土拌和物含气量试验(气压法)
3.1l 混凝土拌和物水胶比分析试验{水洗法)
3.12 混凝土拌和物水胶比分析试验(炒干法)
4 混凝土
4.1 混凝土试件的成型与养护方法
4.2 混凝土立方体抗压强度试验
4.3 混凝土劈裂抗拉强度试验
4.4 混凝土轴心抗拉强度和极限拉伸值试验
4.5 混凝土抗弯强度试验
4.6 混凝土抗剪断强度试验
4.7 混凝土轴心抗压强度与静力抗压弹性模量试验
4.8 混凝土与钢筋握裹力试验
4.9 混凝土受压徐变试验
4.10 混凝土受拉徐变试验
4.11 混凝土干缩(湿胀)试验
4.12 混凝土自生体积变形试验
4.13 混凝土导温系数测定
4.14 混凝土导热系数测定
4.15 混凝土比热测定(绝热法)
4.16 混凝土线膨胀系数测定
4.17 混凝土绝热温升试验
4.18 混凝土抗含砂水流冲刷试验(圆环法)
4.19 棍凝土抗冲磨试验(水下钢球法)
4.20 混凝土抗冲磨试验(风砂枪法)
4.21 混凝土抗渗性试验
4.22 混凝土相对抗渗性试验
4.23 混凝土抗冻性试验
4.24 混凝土(砂浆)动弹性模量试验
4.25 硬化混凝土气泡参数测定(直线导线法)
4.26 混凝土中钢筋腐蚀的电化学试验(新拌砂浆阳极极化法)
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4.27 混凝土中钢筋腐蚀的电化学试验(硬化砂浆阳极极化法)
4.28 混凝土碳化试验
4.29 混凝土抗氯离子渗透快速试验
4.30 水工混凝土钢筋腐蚀快速试验
5 全级配混凝土
5.1 全级配混凝土试件的成型与养护方法
5.2 全级配混凝土抗压强度试验
5.3 全级配混凝土劈裂抗拉强度试验
5.4 全级配混凝土抗弯强度试验
5.5 全级配混凝土轴心抗拉强度和极限拉伸值试验
5.6 全级配混凝土静力杭压弹性模量试验
5.7 全级配混凝土渗透系数测定
6 现场混凝土质量检测
6.1 回弹法检测混凝土抗压强度
6.1 超声波检测混凝土抗压强度和均匀性
6.3 超声波检测混凝土裂缝深度(平测法)
6.4 超声波检测混凝土裂缝深度(对、斜测法)
6.5 超声波检测混凝土内部缺陷
6.6 混凝土芯样强度试验
6.7 混凝土原位直剪试验(平推法)
6.8 混凝土中钢筋半电池电位测定
7 砂浆
7.1 水泥砂浆室内拌和方法
7.2 水泥砂浆稠度试验
7.3 水泥砂浆泌水率试验
7.4 水泥砂浆密度试验及含气量计算
7.5 水泥砂浆抗压强度试验
7.6 水泥砂浆劈裂抗拉强度试验
7.7 水泥砂浆黏结强度试验
7.8 水泥砂浆极限拉伸试验
7.9 水泥砂浆干缩(湿胀)试验
7.10 水泥砂浆抗冻性试验
7.11 水泥砂浆抗渗性试验
附录A (提示的附录)混凝土抗压强度快速试验(温水法) 附录B
(提示的附录)混凝土黏结强度试验
附录C (提示的附录)混凝土透气性试验
附录D (提示的附录)真空脱水混凝土试件的成型与养护方法 附
录E (提示的附录)混凝土拌和物真空脱水率测定
附录F (提示的附录)射钉法检测混凝土强度
附录G (提示的附录)混凝土试验数据处理
附录H (提示的附录)正交没计
附录J (提示的附录)回归分析
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1 范 围
本规程规定了检验水工混凝土拌和物性能和水工混凝土物理、力学、耐久性能的试验方法，以及现场检验水工建筑物混凝土质量的测试方法。本规程适用于水利水电工程水工混凝土的室内、现场科学试验以及对施工混凝土质量的控制、检验。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 1499—1991 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
DL/T 5151—2001 水工混凝土砂石骨料试验规程
DLJ 204—1981 水利水电工程岩石试验规程
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3 混凝土拌和物
3.1 混凝土拌和物室内拌和方法
3.1.1 目的及适用范围
为室内试验提供混凝土拌和物，
3.1.2 仪器设备
1 混凝土搅拌机:容量50L—100L，转速18r/min—22r/min
2 拌和钢板:平面尺寸不小于1.5m32.0，厚5mm左右;
100kg，感量50g; 3 磅秤:称量50kg—
4 台秤:称量10kg，感量5g;
5 架盘天平:称量lkg，感量0.5g;
6 盛料容器和铁铲等。
3.1.3 操作步骤
1 人工拌和
1)人工拌和在钢板上进行，拌和前应将钢板及铁铲清洗干净，并保持表面润湿。
2)将称好的砂料、胶凝材料(水泥和掺合料预先拌均匀)倒在钢板上，用铁铲翻拌至颜色均匀，再放人称好的石料与之拌和，至少翻拌三次，然后堆成锥形。将中间扒成凹坑，加入拌和用水(外加剂一般先溶于水)，小心拌和，至少翻拌六次，每翻拌一次后，用铁铲将全部拌和物铲切—次，拌和从加水完毕时算起，应在10min内完成。
2 机械拌和
1)机械拌和在搅拌机中进行。拌和前应将搅拌机冲洗干净，并预拌少量同种混凝土拌和物或水胶比相同的砂浆，使搅拌机内壁挂浆，后将剩余料卸出。
2)将称好的石料、胶凝材料、砂料、水(外加剂一般先溶于水)依次加入搅拌机，开动搅拌机搅拌2min,3min。
3)将拌好的混凝土拌和物卸在钢板上，刮出黏结在搅拌机上的拌和物，
用人工翻拌2,3次，使之均匀。
3 材料用量以质量计。称量精度:水泥、掺合料、水和外加剂为?O.3,;骨料为?0.5,。 注 1 在拌和混凝土时，拌和间温度宜保持在20??5?。对所拌制的混凝土拌和物应避免阳光照射及电风扇对着吹风:
2 用以拌制混凝土的各种材料，其温度应与拌和间温度相同。
3 砂、石骨料用量均以饱和面子状态下的质量为准。
4 人工拌和一般用于拌和较少量的混凝土。采用机械拌和时，一次拌和量不宜少于搅拌机容量的20%;不宜大于搅拌机容量的80%。。
3.2 混凝土拌和物坍落度试验
3.2.1 目的及适用范围
1 测定混凝土拌和物的坍落度，用以评定混凝土拌和物的和易性。必要时，也可用于评定混凝
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土拌和物和易性随拌和物停置时间的变化。
1 适用于骨料最大粒径不超过40mm，坍落度lOmm,230mm的塑性和流动性混凝土拌和物。
3.2.2 仪器设备
1 坍落度筒:用2mm,3mm厚的铁皮制成，筒内壁必须光滑，形状尺寸见图3.2.2。
2 捣棒:直径16mm、长650mm,一端为弹头形的金属棒。
3 300mm钢尺2把、40mm孔径筛、装料漏斗、镘刀、小铁铲、温
度计等。
图3.2.2坍落度筒 (单位:mm)
3.2.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”拌制混凝土拌和物。若骨料粒径超过40mm，应采用湿筛法剔除，亦可用人工剔除。
注:湿筛法是对刚拌制好的混凝土拌和物，按试验所规定的最大骨料粒径选用对应的孔径筛进行湿筛，筛除超过该粒径的骨料，再用人工将筛下的混凝土拌和物翻拌均匀的方法。
2 将坍落度筒冲洗干净并保持湿润，放在测量用的钢板上，双脚踏紧踏板。
3 将混凝土拌和物用小铁铲通过装料漏斗分三层装入筒内，每层体积大致相等。底层
厚约70mm，中层厚约90mm。每装一层，用捣棒在筒内从边缘到中心按螺旋形均匀插捣25次。插捣深度:底层应穿透该层，中、上层应分别插进其下层约lOmm,20mm。
4 上层插捣完毕，取下装料漏斗，用镘刀将混凝土拌和物沿筒口抹平，并清除筒外周围的混凝土。
5 将坍落度筒徐徐竖直提起，轻放于试样旁边。当试样不再继续坍落时，用钢尺量出试样顶部中心点与坍落度筒高度之差，即为坍落度值，准至1mm。
6 整个坍落度试验应连续进行，并应在2min,3min内完成。
7 若混凝土试样发生一边坍陷或剪坏，则该次试验作废，应取另一部分试样重作试验。 8 测记试验时混凝土拌和物的温度。
3.2.4 试验结果处理
1 混凝土拌和物的坍落度以毫米计，取整数。
2 在测定坍落度的同时，可目测评定混凝土拌和物的下列性质:
1)棍度:
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根据做坍落度时插捣混凝土的难易程度分为上、中、下三级。
上:表示容易插捣;
中:表示插捣时稍有阻滞感觉;
下:表示很难插捣。
2)黏聚性:
用捣棒在做完坍落度的试样一侧轻打，如试样保持原状而渐渐下沉，表示黏聚性较好。若试样突然坍倒、部分崩裂或发生石子离析现象，表示黏聚性不好。
3)含砂情况:
根据镘刀抹平程度分多、中、少二级。
多:用镘刀抹混凝土拌和物表面时，抹1,2次就可使混凝土表面平整无蜂窝;
中:抹4,5次就可使混凝土表面平整无蜂窝;
少:抹面困难，抹8-9次后混凝土表面仍不能消除蜂窝。
4)析水情况:
根据水分从混凝土拌和物中析出的情况分多量、少量、无三级:
多量:表示在插捣时及提起坍落度筒后就有很多水分从底部析出;
少量:表示有少量水分析出;
无:表示没有明显的析水现象。
注:本试验可用于评定混凝上拌和物和易性随时间的变化，如坍落度损失，此时可将拌和物保湿停置规定时间(如30min、60min、90min、120min等)再进行上述试验(试验前将拌和物重新翻拌2,3次)，将试验结果与原试验结果进行比较，从而评定拌和物和易性随时间的变化。
3.3 混凝土拌和物维勃稠度试验
3.3.1 目的及适用范围
1 测定混凝土拌和物的维勃稠度，用以评定混凝土拌和物的和易性;
2 适用于骨料最大粒径不超过40mm的混凝土。测定范围以5s,30s为宜。
3.3.2 仪器设备
1 维勃稠度仪:由以下各部分组成(见图3.3.2):
1——容量筒;2——坍落度筒;3——圆盘;4——漏斗;5——套筒;
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6——定位螺丝;7——振动台;8——元宝螺丝;9——滑杆;10——支柱;
11——旋转架;12——螺栓;13一荷重块
图3，3.2 混凝土拌和物维勃稠度测定仪
1)容量筒:内径240mm?3mm、高200mm?2mm、壁厚3mm、底厚7.5mm的金属圆筒，筒两侧有手柄，底部可固定于振动台上。
2)坍落度筒:无踏脚板，其他规格与3.2“混凝土拌和物坍落度试验”
有关规定相同。
3)圆盘:要求透明平整(可用无色有机玻璃制成)，直径230mm?2mm，厚10mm?2mm。圆盘上放有配重13，圆盘与滑杆9相连:圆盘、滑杆及配重组成的滑动部分总质量为2750g?50g;滑杆上有刻度，可测读混凝土的坍落度。
4)旋转架:安装在支柱10上，由定位螺丝6固定其位置。旋转架的一侧安装套筒5，滑杆9可穿过套筒垂直滑动，并可由螺栓12固定。另一边安装有漏斗4。
5)振动台:台面长380mm、宽260mm，振动频率为50Hz?3.3Hz，空载振幅为?0.5mm。
2 捣棒、秒表、镘刀、小铁铲等。
3.3.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”制备试样，骨料粒径大于40mm时，用湿筛法剔除，亦可用人工剔除。
2 用湿布将容量筒、坍落度筒及漏斗内壁润湿。
3 将容量筒用螺母固定于振动台台面上。把坍落度筒放入容量筒内并对中，然后把漏斗旋转到筒顶位置并把它坐落在坍落度筒的顶上，拧紧螺丝6，以保证坍落度筒不能离开容量筒底部。
4 按3.2“混凝土拌和物坍落度试验”3.2.3中3的规定将混凝土拌和物装入坍落度筒。上层插捣完毕后将螺丝6松开，漏斗4旋转90′，然后再将螺丝拧紧。用镘刀刮平顶面。
5 将坍落度筒小心缓慢地竖直提起，让混凝土慢慢坍陷，放松螺丝6，
把透明圆盘转到坍陷的混凝土锥体上部，小心下降圆盘直至勺混凝土面接触，拧紧螺栓12。此时可从滑杆上刻度读出坍落度数值。
6 重新拧紧螺丝6，放松螺栓12，开动振动台，同时用秒表记时，当透明圆盘的整个底面都与水泥浆接触时(允许存在少量闭合气泡)，立即卡停秒表，关闭振动台。
7 记录秒表上的时间，精确至1s。
3.3.4 试验结果处理
由秒表读出的时间(s)即为混凝土拌和物的维勃稠度值。
注:若测得的维勃稠度值小于5s或大于30s，则该拌和物具有的稠度已超出本仪器的适用范围。
3.4 混凝土拌和物扩散度试验
3.4.1 目的及适用范围
1 测定混凝土拌和物的扩散度，用以评定混凝土拌和物的流动性。
2 适用于骨料最大粒径不超过40mm、坍落度大于150mm的流态混凝土。
3.4.2 仪器设备
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1 1000mm钢尺一把;
2 其它仪器设备与3.2“混凝土拌和物坍落度试验”所用相同。
3.4.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”拌制混凝土拌和物。若骨料粒径超过40mm，应采用湿筛法剔除，亦可用人工剔除。
2 按3.2“混凝土拌和物坍落度试验”3.2.3中2,4进行试验操作。
3 将坍落度筒徐徐竖直提起，拌和物在自重作用下逐渐扩散，当拌和物不再扩散或扩散时间已达到60s时，用钢尺在不同方向量取拌和物扩散后的直径2,4个，准至5mm。
4 整个扩散度试验应连续进行，并应在4min,5min内完成。
3.4.4 试验结果处理
混凝土拌和物的扩散度以拌和物扩散后的2,4个直径测值的平均值作为结果，以毫米计，取整数。
3.5 混凝土拌和物泌水率试验
3.5.1 目的及适用范围
1 测定混凝土拌和物的泌水率，用以评价拌和物的和易性。
2 适用于骨料最大粒径不超过80mm的混凝土。
3.5.2 仪器设备
1 容量筒:内径及高均为267mm的金属圆筒，带盖(如无盖可用玻璃板代替);
2 磅秤:称量50kg，感量50g;
3 带塞量筒:100mL;
4 吸液管、钟表、铁铲、捣棒、镘刀等。
3.5.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”制备混凝土拌和物。
2 将容量筒内壁用湿布润湿，称容量筒质量。
3 装料捣实，用振动台振实时为一次装料，振至表面泛浆。如人工
插捣，则分二层装料，每层均匀插捣35次，底层捣棒插至筒底，上层插入下层表面l0mm,20mm。然后用镘刀轻轻抹平。试样顶面比筒口低40mm左右。每组两个试样。
4 将筒口及外表面擦净，称出容量筒及混凝土试样的质量，静置于无振动的地方，盖好筒盖并开始计时。
5 前60min每隔20min用吸液管吸出泌水一次，以后每隔30min吸水一次，直至连续三次无泌水为止。吸出的水注于量筒中，读出每次吸出水的累计值。
6 每次吸取泌水前5min，应将筒底一侧垫高约30mm，使容量筒倾斜，以便于吸出泌水，吸出泌水后仍将筒轻轻放平盖好。
3.5.4 试验结果处理
1 泌水率按式(3.5.4)计算(准至O.01,):
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式中:Bc——泌水率，,; W——一次拌和的总用水量，g; Gl——试样质量，g。
Wb——泌水总质量，g; G——一次拌和的混凝土总质量，g;
以两个测值的平均值作为试验结果。
2 以时间为横坐标，泌水量累计值为纵坐标，绘出泌水过程线;
3 捣实方法应在结果中注明。
3.6 混凝土拌和物压力泌水率试验
3.6.l 目的及适用范围
测定泵送混凝土压力泌水率
3.6.2 仪器设备
压力泌水仪:由压力表、压力缸、筛网等部件构成，如图3.6.1所示:工作活塞压强为3.5MPa，工作活塞公称直径为125mm，压力缸容积为1.66L，筛网孔径为0.335mm。
3.6.3 试验步骤
1 将混凝土拌和物装入缸体内，用捣棒由外围向中心均匀插捣25次，将仪器按规定安装完毕
2 称取混凝土质量G0，尽快给混凝土加压至3.5MPa，立即打开泌水管阀门，同时开 始计时，并保证恒压，泌出的水接入1000mL量筒内。
3 加压10s后读取泌水量V10，加压至140s后读取泌水量V140。
图3.6.2 混凝土压力泌水仪
3.6.4 试验结果处理
1 压力泌水率按式(3.6.4)计算(准至1,):
式中:BP——压力泌水率，,;
共 184 页 1——压力表;2——接头(接手动油泵);3——上盖; 4——缸体;5——底座;6——孔径为0.335mm筛网; 7——泌水竹阀门;8——O型密封圈:9——筛板; l0——活塞密封圈;11——活塞;12——试件:
V10——加压10s时的泌水量，mL;
V140——加压140s时的泌水量，ml
以三次测值的平均值作为试验结果。
2 混凝土试样质量G，应在结果中注明。
3.7 混凝土拌和物密度试验
3.7.1 目的及适用范围
测定混凝土拌和物单位体积的质量，为配合比计算提供依据。 当已知所用原材料密度时.还可用以计算拌和物近似含气量。
3.7.2 仪器设备
1 容量筒:金属制圆筒，筒壁应有足够刚度，使之不易变形，规格见表3.7.2;
2 磅秤:根据容量筒容积的大小，选择适宜称量的磅秤(称量50kg,250kg，感量50g,100g); 3 捣棒、玻璃板(尺寸稍大于容量筒口)、金属直尺等。
表3.7.2 容量筒规格表
3.7.3 试验步骤
1 测定容量筒容积:将干净的容量筒与玻璃板一起称其质量，再将容量筒装满水，仔细用玻璃板从筒口的一边推到一边，使筒内满水及玻璃板下无气泡，擦干筒、盖的外表面，再次称其质量。两次质量之差即为水的质量，除以该温度下水的密度，即得容量筒容积V(在正常情况下，水温影响可以忽略不计，水的密度可取为1kg/L)。
2 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”拌制混凝土。
3 擦净空容量筒，称其质量(G1)。
4 将混凝土拌和物装入容量筒内，在振动台上振至表面泛浆。若用人工插捣，则将混凝土拌和物分层装入筒内，每层厚度不超过150mm，用捣棒从边缘至中心螺旋形插捣，每层插捣次数按容量筒容积分为:5L 15
次、15L 35次、80L 72次。底层插捣至底面，以上各层插至其下层lOmm,20mm处。 5 沿容量筒口刮除多余的拌和物，抹平表面，将容量筒外部擦净，称其质量(G2)。
3.7.4 试验结果处理
1 密度按式(3.7.4—1)计算(准至lOkg/m):
\"
式中:ρ——混凝土拌和物的密度，kg/m;
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G2——混凝土拌和物及容量筒总质量，kg;
G1——容量筒质量，kg;
V——柞键筒的存积，L。
2 含气量按式(3.7.4—2)计算:
式中:A——混凝土拌和物的含气量，,;
ρt——不计含气时混凝土拌和物的理论密度，kg/m; 3
C、P、、S、G、W———分别为拌和物中水泥、掺合料、砂、石及水的质量，kg;
ρC，ρP、ρS、ρG、ρW——分别为水泥、掺合料、砂、石、水的 密度或表观密度，kg/m。
3.8 混凝土拌和物拌和均匀性试验
3.8.1 目的及适用范围
检验混凝土拌和物的拌和均匀性，评定搅拌机的拌和质量和选择合适的拌和时间。
3.8.2 仪器设备
1 抗压强度试验设备与4.2“混凝土立方体抗压强度试验”的设备相同，试模为边长150mm的立方体试模;
2 砂浆密度试验设备与7.4“水泥砂浆密度试验及含气量计算”设备相同;
3 取样工具及5mm筛一个。
3.8.3 试验步骤
1 根据试验目的确定拌和时间
1)检验搅拌机在一定拌和时间下混凝土拌和物的均匀性时，拌和时间为操作制度所规定的时间;
2)为选择搅拌机合适的拌和时间，可根据搅拌机容量大小选择3-4个可能采用的拌和时间(时间间隔可取0.5min)，分别拌制原材料、配合比相同的混凝土。
2 取样:拌和达到规定时间后，从搅拌机口分别取最先出机和最后出机的混凝土试样各—份(取样数量应能满足试验要求)。
3 将所取试样分别拌和均匀，各取一部分按4.2“混凝土立方体抗压强度试验”的有关规定进行边长150mm立方体试件的成型、养护及28d龄期抗压强度测定。将另—部分试样分别用5mm筛筛取砂浆并拌和均匀，按7.4“水泥砂浆密度试验及含气量计算”的有关规定测定砂浆密度。
3.8.4 试验结果处理
1 拌和物的拌和均匀性可用先后出机取样混凝土的28d抗压强度的差值?fcc和砂浆密度的差值?ρ评定。
2 混凝土强度和砂浆密度偏差率按式(3.8.4—1)和式(3.8.4-2)计算:
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在选择合适拌和时间时，以拌和时间为横坐标，以不同批次混凝土测得的强度偏差率或密度偏差率为纵坐标，绘制时间与偏差率曲线，在曲线上找出偏差率最小的拌和时间，即为最合适的拌和时间。
3.9 混凝土拌和物凝结时间试验{贯入阻力法)
3.9.1 目的及适用范围
测定混凝土拌和物初凝与终凝时间。
3.9.2 仪器设备
1 贯入阻力仪(见图3.9.2):lOOkg的贯入阻力仪，读数精度lkg。测针长100mm，在距贯入端25mm处有明显的标记，测针的承压面积有1OOmm、50mm、20mm三种。也可采用其他型式的贯入阻力仪。 2 砂浆筒:用钢板制成，上口内径160mm，下口内径150mm，净高150mm，也可用边长150mm不漏浆的立方体试模。
3 筛:孔径5mm。
4 振动台、捣棒、吸液管、温度计、钟表等。
图3.9.2 贯入阻力仪示意图
3.9.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”拌制混凝土拌和物。加水完毕时开始记时。用5mm筛从拌和物中筛取砂浆，并拌和均匀。将砂浆分别装入三只砂浆筒中，经振捣(或插捣35次)使其密实。砂浆表面应低于筒口约10mm。编号后置于温度为(20?3)?的环
境中，加盖玻璃板或湿麻袋。
在其他较为恒定的温度、湿度环境中进行试验时，应在试验结果中加以说明。
共 184 页 2221——体重磅;2——弹簧; 3——手柄;4——测针
注:试验用砂浆，也允许按混凝土中砂浆的配合比称料，用人工或机械拌和制取。
2 从混凝土拌和加水完毕时起经2h开始贯人阻力测试。在测试前5min将砂浆筒底一侧垫高约20mm，使筒倾斜，用吸液管吸去表面泌水。
3 测试时，将砂浆筒置于磅秤上，读记砂浆与筒总质量作为基数，然后将测针端部与砂浆表面接触，按动手柄，徐徐贯入，经10s使测针贯人砂浆深度25mm，读记磅秤显示的最大示值，此值扣除砂浆和筒的总质量即得贯入压力。每只砂浆筒每次测1,2个点。
4 测试过程中按贯人阻力大小，以测针承压面积从大到小的次序更换测针(见表3.9.3)。
表3.9.3 贯入阻力分级换针表
5 此后每隔1h测一次，或根据需要规定测试的间隔时间，测点间距应大于15mm。临近初凝及终凝时，应适当缩短测试间隔时间，如此反复进行，直至贯入阻力大干28MPa为止。
3.9.4 试验结果处理
1 贯入阻力按式(3.9.4)计算(准至0.1MPa):
式中:P——贯入阻力，MPa;
F——贯入压力，kg;
A——相应的贯人测针面积，mm。
以三个测值的平均值作为试验结果。
2 以贯入阻力为纵坐标，测试时间为横坐标，绘制贯入阻力与时间关系曲线。
3 以3.5MPa及28MPa划两条平行横坐标的直线，直线与曲线交点对应的横坐标值即为初凝时间与终凝时间。
3.10 混凝土拌和物含气量试验(气压法
)
3.10.1 目的及适用范围
测定混凝土拌和物中的含气量，适用于骨料最大粒径不大于40mm的混凝土拌和
物。
注:当骨料最大粒径超过40mm时，应用湿筛法剔除，此时测出的结果不是原级配混凝土的含气量，需要时可根据配合比进行换算。
3.10.2 仪器设备
1 气压式含气量测定仪(见图3.10.2);
2 捣实设备:振动台或捣棒;
3 磅秤(称量50kg，感量50g)、架盘天平(称量1kg或2kg，感量1g)、打气筒、木槌、水桶、镘刀、刮尺和玻璃板等。
3.10.3 试验步骤
1 率定仪器。
共 184 页 2
1)求量钵的容积:
图3.10.2 气压式含气量测定仪
称取量钵和玻璃板的总质量，将量钵加满水，用玻璃板沿钵顶徐徐平椎将钵口盖住，使量钵内盛满水而玻璃板下面无气泡。擦干外部并称其质量。两次质量之差即为量钵所装水的质量，除以该温度下水的密度即得量钵的容积(一般可取水的密度为1kg/L)。去掉玻璃板并保持量钵满水。
2)拧紧盖上的阀门，加橡皮垫圈，盖严钵盖。
3)打开进气阀，用打气筒往气箱内打气加压，使压强稍大于0.1MPa，然后用排气阀调整为0.1MPa。
4)松开操作阀，使气室的压缩气体进入量钵内，测读压力表读数(准至0.01MPa)。此时指针所指之处相当于含气量为0,的起点线。
5)打开排气阀放气，打开钵盖分别抽出量钵容积1,、2,、3,、4,??8,的水，重复2)-4)各步骤。此时压力表上读数即分别对应于含气量1,、2,、3,、4,??8,。
6)以压力表读数为纵坐标，含气量为横坐标，绘制含气量与压力表读数关系曲线。
2 擦净经率定好的含气量测定仪，将拌好的混凝土拌和物均匀适量地装入量钵内。用振动台振实，振捣时间以15s一30s为宜(如采用人工捣实，可将拌和物分两层装入，每层插捣25次)。 3 刮去表面多余的混凝土拌和物，用镘刀抹平，并使表面光滑无气泡。
4 擦净量钵边缘，在操作阀孔处贴一塑料膜，垫好橡皮圈，盖严钵盖，保持不漏气。
5 关好操作阀，用打气筒往气箱中打气加压至稍大于0.1MPa，然后用排气阀调整压力表至0.1MPa。
6 松开操作阀，待压力表指针稳定后，测读压力表读数。
7 测定骨料校正因素(C):骨料校正因素随骨料种类而变化。
1)按式(3.10.3—1)和式(3.10.3-2)计算出装入量钵中的砂石质量:
式中:Gsl、Ggl——分别表示装入量钵中的砂石质量，kg;
共 184 页 1一操作阀;2——气箱; 3——量钵;4一进气阀; 5——气压表;6一排气阀; 7一盖
Gs——每立方米混凝土中用砂量，ks/m;
G1、G2、G3——分别为每立方米混凝土中5mm,20mm、20mm,40mm及大于40mm的石子用量，kg/m; ρg——大于40mm的石子表观密度，kg/m;
V0——量钵容积，L。
由以上两式计算出的砂、石用量以饱和面干状态为准，实际用量还需根据砂石料的含水情况进行修正。按修正后的砂、石用量称取砂、石料。
2)量钵中先盛1/3高度的水，将称取的砂石料混合并逐渐加入量钵中，边加料边搅拌以排气，每当水面升高25mm时，用捣棒轻捣10次，骨料全部加入后，再加水至满，然后除去水面泡沫，擦净量钵边缘，加橡皮圈，盖紧钵盖，使密不透气。按测定混凝土拌和物含气量的步骤测定此时的含气量，即骨料校正因素C。
3.10.4 试验结果处理
含气量按式(3.10.4)计算(准至O.1,):
A=A1-C (3.10.4)
式中:A--拌和物的含气量，,;
A1——仪器测得的拌和物的含气量，,;
C——骨料校正因素，,。
以两次测值的平均值作为试验结果。如两次含气量测值相差0.5,以上时，应找出原因，重做试验。
3.11 混凝土拌和物水胶比分析试验(水洗法)
3.11.1 目的及适用范围
测定混凝土拌和物的水胶比。
3.11.2仪器设备
1 架盘天平:称量2kg，感量1g，并应备有称水中质量的支承架。
2 称量桶:3,5只(其中带玻璃板盖的两只)，直径和高均为160mm。用白铁皮制成，装有提把。桶的质量连同试样质量不得超过天平称量。
3 筛:孔径0.16mm、5mm筛各一只。
4 水槽:用于称试样水中质量，操作时槽内水位要求稳定。
5 水洗操作池:装有供水龙头，水压能冲净附着在砂子上的胶凝材料浆。排水道应设沉淀池，也可用大的容量筒代替。
6 拌和铲等。
3.11.3 试验步骤
1 称出各称量桶和玻璃板在空气中及水中质量，并编号。
2 预先测定原材料的参数:
1)砂的饱和面干表观密度(ρcm):按DL/T 5151—2001有关规定进行。
2)胶凝材料的表观密度(ρcm):取胶凝材料(水泥与掺合料的比例与实际混凝土拌和物相同)试样
共 184 页 333
1000g放人已知水中质量的称量桶内，加水至桶高的2/3处，用拌和铲充分搅拌，使气泡完全排出，加水至满，静置10min、除上水面泡沫，称出胶凝材料在水中质量。按式(3.11.3—1)计算胶凝材料的密度(准至0.01g/cm):
式中:ρcm——胶凝材料的密度，g/cm;
gw——胶凝材料的水中质量，g
注:1 称胶凝材料水中质量时，胶凝材料不得漂出桶外.必要时应加盖玻璃板(应扣除玻璃板的水中质量)，玻璃板下面不得留有气泡。
2 胶凝材料中的水泥接触水后即发生水化作用，测得的密度可能与常规的水泥密度测定方法测得的密度略有差别，为了符合奉方法的实际操作过程和计算，故仍采用此法测出的密度。 33
3)测定砂中含有小于0.16mm的颗粒修正值f:取烘干砂样2000g两份，分别分数次放在0.16mm的筛上进行筛洗，筛洗至筛孔流出的水清澈且无粉砂粒为止。将筛上的砂
样重新烘干，称其质量:按式(3.11.3—2)计算粉砂修正值f(准至0.001):
式中:f——粉砂修正值;
g0——试样质量，s;
gs——经筛洗后筛余试样的烘干质量，g
以两次测值的平均值作为试验结果。
3 用5mm筛从需要分析的混凝土拌和物中尽快筛取砂浆试样2kg-3kg，分两份装入两只已知质量的称量桶中，称出试样的质量。
4 向装有试样的称量桶加水至桶高的约2/3处，充分搅拌，使试样小的气泡全部排出。加水至满，静置10min，除去水面泡沫，然后加玻璃板盖(但不盖严)，把称量桶浸没于水中，注意盖底不得留打空气泡，称出试样在水中的质量。
5 将称过水中质量的砂浆稍加搅拌，静置约10s，然后将胶凝材料悬浮液通过污泥而不染0.16mm筛筛去。再往桶内加水，重复操作，直至绝大部分胶凝材料排除后，再将试样分数次放在0.16mm筛上用水筛洗，将砂收集在称量桶内，称出砂的水中质量。
3.11.4 试验结果处理
1 试样中砂、胶凝材料和水的质量分别按式(3.11.4—1)、式(3.11.4—2)和式(3.11.4-
3)计算:
式中:Ws、Wcm、Ww——分别为砂浆试样中砂、胶凝材料及拌和水的质量，g;
WSW——粒径大于0.16mm砂料的水中质量，g;
Wm、Wmw——分别为砂浆试样在串气中和水中的质量，g;
共 184 页
ρs、ρcm——分别为砂及胶凝材料的密度，g/cm;
f——粉砂修正值。
2 实测水胶比为Ww/Wcm。
以两次测值的平均值作为试验结果。
注 1 胶凝材料水洗分析时，大干0.16mm的颗粒很少，故可不计，必要时也可实测后修正。砂子含泥量一般情况下可不修正，含泥量较大时，
也可实测后修正;
2 试验前应预先在室内按给定配合比拌制试样，进行还原分析，结果与实际基本相符
方可使用。 3
3.12 混凝土拌和物水胶比分析试验(炒干法)
3.12.1 目的及适用范围
测定混凝土拌和物的水胶比。
3.12.2 仪器设备
1 架盘天平:称重2kg，感量1g;
2 电炉:2000W(为控制方便，最好连接有电压调压器);
3 炒盘:铁制，2,4个;
4 筛:孔径0.16mm、5mm筛各一只;
5 小铁桶:容积约2L，两只;
6 拌和铲等。
3.12.3 试验步骤
1 测定粉砂修正值f:与3.11“混凝土拌和物水胶比分析试验(水洗法)”有关规定相同。 2 测定砂的吸水率a1:按DL/T 5151—2001有关规定进行。
3 用5mm筛从需要分析的混凝土拌和物中尽快筛取砂浆试样约2kg，分成两份。每份试样约800g，分别放于已知质量(G0)的炒盘上按下述步骤进行测试。
4 称出炒盘及砂浆试样的总质量(G1)，此时砂浆试样质量为Gm=G1—G0。
5 把装有砂浆试样的炒盘放在电炉上将砂浆炒干，冷却后称炒盘及炒干砂浆试样的总质量(G2) 6 将炒干砂浆试样放于小铁桶内，加水搅拌，使胶凝材料与砂子分离，搅拌后静置约10s，把胶凝材料悬浮液通过0.16mm筛筛弃。再往桶内加水，重复上述操作，直至绝大部分胶凝材料先行排除，然后将砂分数次放在0.16mm筛上，用水洗净，再放在炒盘上炒干，冷却后称出砂子质量(G3)。
3.12.4 试验结果处理
1 试样中砂、胶凝材料和水的质量分别按式(3.12.4—1)、式(3.12.4—2)、式(3.12.4—3)计算:
式中:Ws、Wcm、Ww——分别为砂浆试样中砂、胶凝材料及拌和水的质量，s;
共 184 页
G1——未炒前砂浆试样及炒盘总质量，g;
G2——炒干后砂浆试样及炒盘总质量，g;
Gm--砂浆试样质量，g;
G3--经冲洗烘干后的砂料质量，s;
a1——以干砂为基准的饱和面于吸水率，,;
f—粉砂修正值。
2 实测水胶比为Ww/Wcm。
以两次测值的平均值作为试验结果。
注:与3.11“混凝上拌和物水胶比分析试验(水洗法)”试验结果处理的注相同。
共 184 页
4 混 凝 土
4.1 混凝土试件的成型与养护方法
4.1.1 目的及适用范围
为室内混凝土性能试验制作试件。
4.1.2 仪器设备
1 试模:一般要求试模最小边长应不小于最大骨料粒径的三倍。试模拼装应牢固，不漏浆，振捣时不得变形。尺寸精度要求:边长误差不得超过1/150，角度误差不得超过0.5?，平整度误差不得超过边长的0.05,。
1 振动台:频率50Hz?3Hz，空载时台面中心振幅0.5mm?0.1mm。
3 捣棒:直径为16mm，长650mm，一端为弹头形的金属棒。
4 养护室:标准养护室温度应控制在20??3?;相对湿度95,以上。在没有标准养护室时，试件可在20??3?的静水中养护，但应在报告中注明。
4.1.3 试验步骤
1 制作试件前应将试模清擦干净，并在其内壁上均匀地刷一薄层矿物油或其他脱模剂。
2 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”拌制混凝土拌和物。如混凝土拌和物骨料最大粒径超过试模最小边长的1/3时，大骨料用湿筛法筛除。
3 试件的成型方法应根据混凝土拌和物的坍落度而定。混凝土拌和物坍落度小于
90mm时宜采用振动台振实，混凝土拌和物坍落度大于90mm时宜采用捣棒人工捣实。采用振动台成型时，应将混凝土拌和物一
次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣，并使混凝土拌和物高出试模上口，振动应持续到混凝土表面出浆为止(振动时间一般为30s左右)。采用捣棒人工插捣时，每层装料厚度不应大于100mm，插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿至下层20mm,30mm，插捣时捣棒应保持垂直，同时，还应用抹刀沿试模内壁插人数次。每层的插捣次数一般每lOOcm不少于12次(以插捣密实为准)。成型方法需在试验报告中注明。
4 试件成型后，在混凝土初凝前lh,2h，需进行抹面，要求沿模口抹平。
5 根据试验目的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件养护。确定混凝土特征值、强度等级或进行材料性能研究时应采用标准养护。在施工过程中作为检测混凝土构件实际强度的试件(如决定构件的拆模、起吊、施加预应力等)应采用同条件养护。
6 采用标准养护的试件，成型后的带模试件宜用湿布或塑料薄膜覆盖，以防止水分蒸发，并在20??5?的室内静置24h,48h，然后拆模并编号。拆模后的试件应立即放入标准养护室中养护。在标准养护室内试件应放在架上，彼此间隔1cm,2cm，并应避免用水直接冲淋试件。
7 采用同条件养护的试件，成型—后应覆盖表面。试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同。拆模后试件仍须同条件养护。
8 每一龄期力学性能试验的试件个数，除特殊规定外，一般以三个试件为一组。
4.2 混凝土立方体抗压强度试验
共 184 页 2
4.2.1 目的及适用范围
测定混凝土立方体试件的抗压强度。
4.2.2 仪器设备
1 压力机或万能试验机:试件的预计破坏荷载宜在试验机全量程的20,一80,。试验机应定期(一年)校正，示值误差不应大于标准值的?2,;
2 钢制垫板:其尺寸比试件承压面稍大，平整度误差不应大于边长的0.02,;
3 试模:规格视骨料最大粒径按表4.2.2确定。
表 4.2.2骨料最大粒径与试模规格表
4.2.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”及4.1“混凝土试件的成型与养护方法”的
有关规定制作试件。
2 到达试验龄期时，从养护室取出试件，并尽快试验。试验前需用湿布覆盖试件，防止试件干燥。
3 试验前将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观，当试件有严重缺陷时，应废弃。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。试件承压面的不平整度误差不得超过边长的0.05,，承压面与相邻面的不垂直度不应超过?1?。
4 将试件放在试验机下压板正中间，上下压板与试件之间宜垫以垫板，试件的承压面应与成型时的顶面相垂直。开动试验机，当上垫板与上
压板即将接触时如有明显偏斜，应凋整球座，使试件受压均匀。
5 以0.3MPa/s,O.5MPa/s的速度连续而均匀地加载，当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载。
4.2.4 试验结果处理
1 混凝土亢方体抗压强度按式(4.2，4)计算(准至0.1MPa):
式中:fcc——抗压强度，MPa;
P——破坏荷载，N;
A--试件承压面积，mm。
2 以三个试件测值的平均值作为该组试件的抗压强度试验结果。当三个试件强度中的最大值或最小值之一，与中间值之差超过中间值的15,时，取中间值。当三个试件强度中的最大值和最小值，
共 184 页 2
与中间值之差均超过中间值的15,时，该组试验应重做。
3 混凝土的立方体抗压强度以边长为150mm的立方体试件的试验结果为标准，其他尺寸试件的试验结果均应换算成标准值。对边长为100mm的立方体试件，试验结果应乘以换算系数0.95;边长为300mm、450mm的立方体试件，试验结果应分别乘以换算系数1.15、1.36。
4.3 混凝土劈裂抗拉强度试验
4.3.1 目的及适用范围
测定混凝土立方体试件的劈裂抗拉强度。
4.3.2 仪器设备
1 试验机:与4.2“混凝土立方体抗压强度试验”相同。
2 试模:劈裂抗拉强度试验应采用150mm3150mm3150mm的立方体试模作为标准试模。制作标准试件所用混凝土骨料的最大粒径不应大于40mm。
3 垫条:截面5mm35mm，长约200mm的钢制方垫条，要求平直。
4.3.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”及4，I“混凝土试件的成型与养护方法”的有关规定制作试件。
2 到达试验龄期时，从养护室取出试件，并尽快试验。试验前需用湿布覆盖试件，防止试件干燥。
3 试验前将试件擦拭干净，检查外
观，并在试件成型时的顶面和底面中部划
出相互平行的直线，准确定出劈裂面的位
置。量测劈裂面尺寸，精度同4.2.3中3。
4 将试件放在压力试验机下压板的中
心位置。在上、下压板与试件之间垫以垫
条。垫条方向应与成型时的顶面垂直(见
图4.3.3)。为保证上、下垫条对准及提高 1——压板;2——试件;
工作效率，可以把垫条安装在定位架上使 3——成型时顶面;4——垫条
用。开动试验机，当上压与试件接近时，
调整球座，使接触均衡。
5 以0.04MPa/s,0.06MPa/s的速度连续而均匀地加载，当试件接近破坏时，停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载。
4.3.4试验结果处理
1 混凝土劈裂抗拉强度按式(4.3.4)计算(准至0.01MPa):
式中:fts——劈裂抗拉强度，MPa;
共 184 页 图4.3.3劈裂抗拉试验受力示意图
P--破坏荷载，N;
A--试件劈裂面面积，mm。
2 以三个试件测值的平均值作为该组试件劈裂抗拉强度的试验结果。当三个试件强度中的最大值或最小值之一，与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值。当三个试件测值中的最大值和最小值，与中间值之差均超过中间值的15,时，该组试验应重做。
4.4 混凝土轴心抗拉强度和极限拉伸值试验
4.4.1 目的及适用范围
测定混凝土的轴心抗拉强度、极限拉伸值以及抗拉弹性模量。
4.4.2 仪器设备
1 试验机:100kN拉力试验机或伺服程控万能试验机，其拉伸间距在800mm,1000mm以内; 2 试模及埋件见图4.4.2—1(a)、(b)、(c)、(d)，单位为mm;
(a)、(b)、(c)室内成型试件;(d)钻心试件
图4.4.2—1 混凝土轴向拉伸试件及埋件
3 应变测量装置:千分表、电阻应变片或位移传感器等均可用于测
定试件的变形。采用千分表或位移传感器时应备有变形测量架(见图4.4.2-2)。试件
的变形通过变形测量架传递到千分表或位移传感器，采用电阻应变片测量试件变形时应配置一台电阻应变仪;采用位移传感器测量试件变形时应备有与其相匹配的放大器和记录仪。应变测量装置的测量精度应不低于1310;
4 拉环(或拉杆、拉板)、应变片、502胶、环氧树脂黏结剂等。
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1——圆螺母;2——标距定位杆;3——试件;4——上支架;
5--紧定螺钉;6一下支架;7一紧定螺钉;8一千分
表或位移传感器;9——零点调节螺栓
图4.4.2-2 变形测量架
4.4.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”及4.1“混凝土试件的成型与养护方法”的有关规定制作试件。拌和物最大骨料粒径不得超过30mm。以四个试件为一组。
2 成型前埋件的安装:当采用图4.4.2—l(a)型试件时，将拉环紧紧夹持在试模两端上、下拉环夹板的凹槽中，注意检查拉环位置是否水平，必要时用若干层纸垫在前夹板或后夹板上，以调整拉环的水平位置。当采用图4.4.2—l(b)型试件时，上、 下拉杆的埋设
靠端板定位，端板与试模内尺寸采用动配合精度，以保证埋杆与试件同轴心。
3 到达试验龄期时，将试件从养护室取出，量测试件断面尺寸，精度同4.2.3中3。试件安装在试验机上。试验机应具有球面拉力接头，试件
的拉环(或拉杆、拉板)与拉力接头连接。球面拉力接头用以调整试件轴线与试验机施力轴线可能产生的偏心。
4 将千分表或位移传感器固定在变形测量架上(见图4，4.2-2)，测量标距(100mm,150mm)由标距定位杆定位。然后将变形测量架通过紧固螺钉固定在试件中部。
当采用电阻应变仪测量变形时，在试件从养护室取出后，应尽快在试件的两侧中间部位用电吹风吹干表面，然后用502胶粘贴电阻片。电阻片的长度应不小于骨料最大粒径的3倍。从试件取出至试验完毕，不宜超过4h并注意试件保湿。应提前作好变形测量的准备工作。
5 开动试验机，进行两次预拉，预拉荷载约相当于破坏荷载的15,一20,。预拉时，应测读应变值，需要时调整荷载传递装置使偏心率不大于15,。偏心率按式(4.4.3)计算:
式中:ε1、ε2——分别为试件两侧的应变值。
6 预拉完毕后，重新调整测量仪器，进行正式测试，拉伸时的荷载速度控制在0.4MPa/min，每加荷500N或1000N测读并记录变形值，直至试件破坏(当荷载加到接
近破坏荷载时，为防止仪器受损应将杠杆引伸仪从试件上卸下)。记录破坏荷载和断裂位置。
当采用位移传感器测量变形时，试件测量标距内的变形由位移传感器经放大器送人X--Y记录仪，自动绘制荷载一应变曲线。试件断裂时试验机自动断电，停止试验。
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4.4.4 试验结果处理
1 轴心抗拉强度按式(4.4.4—1)计算，(准至0.01MPa):
式中:ft——轴心抗拉强度，MPa;
P--破坏荷载，N; A--试件断面面积，mm。
2 极限拉伸值的确定:采用位移传感器测定应变时，荷载一应变曲线由X--Y记录仪自动给出。破坏荷载所对应的应变即为该试件的极限拉伸值。采用其他测量变形的装置时，以应变为横坐标，应力为纵坐标，给出每个试件的应力—应变曲线。过破坏应力坐标点，作与横坐标平行的线，并将应力一应变曲线外延，两线交点对应的应变值即为该试件的极限拉伸值，见图4.4.4。
σP=1.89Mpa,εP=0.88310 图4.4.4 应力——应变曲线图
如曲线不通过坐标原点时，延长曲线起始段使与横坐标相交，并以此交点作为极限拉伸值的起始点。
3 抗拉弹性模量按式(4.4.4-2)计算(准至100MPa):
式中:Et——轴心抗拉弹性模量，MPa; σ ε
0.5
-4
2
——50,的破坏应力，MPa; ——σ
0.5
0.5
所对应的应变值，1310。
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抗拉弹性模量取应力从0,0.5ft的割线弹性模量。
4 轴心抗拉强度、极限拉伸值、抗拉弹性模量均以四个试件测值的平均值作为试验结果。当试件的断裂位置与变截面转折点或埋件端点的距离在2cm以内时，该测值应剔除，取余下测值的平均值作为试验结果。如可用的测值少于二个时，应重做试验。
4.5 混凝土抗弯强度试验
4.5.1 目的及适用范围
用简支梁三分点加荷法测定混凝土的抗弯强度，亦可同时测定混凝土的抗弯极限拉伸值以及抗弯弹性模量。
4.5.2 仪器设备
1 试验机:万能试验机或带有抗弯试验架的压力试验机，其要求与4.2“混凝土立方体抗压强度试验”有关规定相同。
2 试验加荷装置:双点加荷的钢制加压头，其要求应使两个相等的荷载同时作用在小梁的两个三分点处;与试件接触的两个支座头和两个加压头应具有直径约15mm抓的弧形端面，其中的一个支座头及两个加压头宜做成使之既能滚动又能前后倾斜。试 件受力情况如图4.5.2所示。
3 试模:混凝土抗弯强度试验应采用150mm3150mm3550mm(或600mm)小梁作为
标准试件。制作标准试件所用混凝土骨料最大粒径不应大于40mm，必要时可采用lOOmm3100mm3400mm(或515mm)试件，此时，混凝土中骨料最大粒径不应大于30mm。
4 应变量测仪器:电阻应变仪一台，测量精度为1310。
5 应变片(长度一般应不小于骨料最大粒径的3倍)及502胶水等。
1一支座
图4.5.2 抗弯试验示意图(单位:mm)
4.5.3 试验步骤
1 按3.1“混凝土拌和物室内拌和方法”及4.1“混凝土试件的成型与养护方法”的有关规定制作试件。
2 到达试验龄期时，从养护室取出试件，并尽快试验。试验前应用湿布覆盖试件，防止试件干燥。
3 试验前将试件擦拭干净，检查外观，量测试件断面尺寸，精度同4.2.3中3。试件不得有明显缺陷。在试件侧面划出加荷点位置。
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4 测试抗弯曲拉伸应变时，将小梁底面中间段受拉侧粘贴电阻片的部位用电吹风吹干表面，然后用502胶水粘贴电阻片，见图4.5.2。
5 将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面，按图4，5.2要求，调整支座和加压头位置，其间距的尺寸偏差应不大于:1mm。开动试验机，当加荷压头与试件快接近时，调整加压头及支座，使接触均衡。如加压头及支座不能接触均衡，则接触不良处应予以垫平。 6 开动试验机，进行两次预弯，预弯荷载均相当于破坏荷载的15,一20,，预弯完毕后重新调整应变仪，使应变值指示为零，然后进行正式测试。以250N/s的速度连续而均匀地加荷(不得冲击)。每加荷500N或1000N测读并记录应变值，当试件接近破坏时应停止调整试验机油门直至试件破坏，记录破坏荷载。
注 采用100mm3l00mm断面小粱试件时，加荷速度为110N/s。
4.5.4试验结果处理
1 混凝土抗弯强度按式(4.5.4-1)计算(准至0.01MPa):
式中:ff——抗弯强度，MPa;
P——破坏荷载，N;
l--支座间距(即跨度)l=3h，mm;
b——试件截面宽度，mm;
h——试件截面高度，mm。
如弯断面位于两个集中荷载之外(以受拉区为准)，该试件作废。如有两个试件的弯断面均位于两集中荷载之外，则试验应重做。
2抗弯极限拉伸值:
1)以应变为横坐标，应力为纵坐标，绘出每个试件的应力—一应变关系曲线。
2)过破坏应力坐标点，作与横坐标平行的线，并将应力——应变曲线外延，两线交点对应的应变即为该试件的抗弯极限拉伸值(准至1x10)。
3)如曲线不通过坐标原点时，需延长曲线起始段使与横坐标相交，并以此交点作为试件应变的起始点。
4)应力按式(4.5.4-2)计算(准至0.01MPa):
式中:σf——弯曲应力，MPa;
P——弯曲荷载，N;
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l、b、h——与式(4.5.4-1)相同。
3 抗弯弹性模量按式(4.5.4-3)计算(准至100MPa):
式中:正f——抗弯弹性模量，MPg;
σ
σ0.5——50,的破坏应力，MPa; ——σ0.50.5所对应的应变值(1310)。 -6
抗弯弹性模量取应力从0,0.5ff的割线弹性模量。
4 抗弯强度、抗弯极限拉伸值、抗弯弹性模量均以三个试件测值的平均值作为试验结果。当三个试件抗弯强度中的最大值或最小值之一，与中间值之差超过中间值的15,时，取中间值;当三个试件抗弯强度中的最大值和最小值，与中间值之差均超过 中间值的15,时，该组试验应重做。 5 采用100mm3l00mm3400mm试件时，抗弯强度试验结果需乘以换算系数0.85。
4.6 混凝土抗剪断强度试验
4.6.1 目的及适用范围
测定混凝土及混凝土与其他材料结合面的抗剪断强度，为评定混凝土结构物的整体性、稳定性提供依据。
4.6.2 仪器设备
1 直剪仪，包括法向和剪切向的加荷设备，如图4.6.2所示;
2 测量法向和剪切位移的千分表或位移计及磁性千分表架;
3 稳压装置;
4试模:150mm3l50mm3150mm立方体。
4.6.3 试验步骤
1 制作15个试块，按4.1“混凝土试件的成型和养护方法”的有关规定制作和养护试件。
2 用于层间结合的抗剪试件，分两次成型。按配合比要求拌制混凝土，取试件1/2高度所需要的混凝土量装入试模(振实后应为试模深度的1/2)，放人养护室养护至要求的间隔时间后，取出试模，按施工要求进行层面处理，再成型上半部，并养护至试验要求龄期。
图4.6.2 混凝土剪切试验仪简图
共 184 页 1一剪力盒;2一加荷千斤顶; 3—滚轴捧;4一传力垫块; 5一刚性架
3 对于混凝土和岩石胶结的试件，必须先测定岩石面的起伏差，绘制岩石沿剪切方向的高度变化曲线，然后在岩石上铺筑混凝土。
4 将试件置于剪力盒中，放上传力板和滚轴排，安装法向和剪切向的加荷系统时，应保证法向力和剪切力的合力通过剪切面的中点。
5 安装测量法向和剪切向位移的仪表，测杆的支点必须设置在剪切变形影响范围之外，测杆和表架应具有足够的刚度。
6 法向荷重按设计的法向最大荷载等分为五级施加，每级荷载试验3,4个试件。
7 在试件剪切过程中，宜用恒压装置使法向应力保持恒定。施加剪切荷载的速率为0.4MPa/min。 8 试件剪断后，调整剪切位移表，在相同法向应力下按上述规定进行摩擦试验。必要时可改变法向应力进行单点摩擦试验。
9 对剪切面进行描述，测定剪切面起伏差、骨料及界面破坏情况，
绘制剪切方向的断面高度变化曲线，量测剪断面积。
4.6.4 试验结果处理
1 按式(4.6，4—1)、式(4.6.4-2)计算各级法向荷载下的法向应力和剪应力:
式中:σi——法向应力，MPa;τi——剪应力，MPa;
P——,橡法向荷载，N;
Q——剪切荷载，应扣除滚轴排摩擦阻力，N;
A——剪切面面积，mm。
取三个试件测值的平均值为本级法向荷载下的剪应力。
2 根据各级法向荷载下的法向应力和剪应力，在坐标图上作σ—τ直线，并用最小二乘法或作图法求得式(4.6.4—3)中的f′和c′:
τ=σf′+c′ (4.6.4—3)
式中:τ--极限抗剪强度，MPa;
σ——法向应力，MPa;
f′——摩擦系数;
c′——黏聚力，MPa。
4.7 混凝土轴心抗压强度与静力抗压弹性模量试验
4.7.1 目的及适用范围
测定混凝土棱柱体试件的轴心抗压强度和静力抗压弹性模量。
4.7.2 仪器设备
1 压力试验机:与4.2“混凝土立方体抗压强度试验”相同;
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2 试模:规格为150mm3l50mm3300mm或υ150mm3300mm;
3 应变量测装置(仪器)，同4.4“混凝土轴心抗拉强度和极限拉伸值试验”;
4 应变片(长度一般应不小于骨料最大粒径的三倍)及502胶水等。
4.7.3 试验步骤
1 按4.1“混凝土试件的成型与养护方法”的有关规定制作试件。以六个试件为一组。其中三个测定轴心抗压强度，三个测定抗压弹性模量。
2 到达试验龄期时，将试件从养护室取出，擦净表面，量测断面尺寸，用湿布覆盖，以保持潮湿状态，并尽快试验。
3 将试件安放在试验机的下压板上，试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板与试件快接触时，调整球座，使接触均衡。
4 测定轴心抗压强度。以0.3MPa/s一0.5MPa/s的速度连续而均匀地加荷。当试件
接近破坏而开始迅速变形时，应停止调整试验机油门，直至试件破坏，记录破坏荷载。
5 测定抗压弹性模量。将千分表或位移传感器固定在变形测量架上(同图4.4.2-2)，标准试件的测量标距采用150mm，由标距定位杆定位，然后将变形测量架通过紧固螺钉固定在试件中部。
当采用电阻应变仪测量变形时，试件从养护室取出后，应尽快在试件的两侧中间部位贴电阻片。从试件取出至试验完毕，不宜超过4h，并注意试件保湿。应提前作好变形测量的准备工作。
6 开动压力机，缓慢施加压力，进行预压，加荷速度为0.2MPa/s,
0.3MPa/s，最大预压应力约为试件破坏强度的40,(0.4fc)，反复预压三次，直至相邻两次变形值相差不超过0.003mm为止，否则应继续进行预压，直至差值达到要求，但增加预压的次数应在报告中注明。在预压过程中，观察试验机及仪表运转是否正常，如有必要应予调整。
7 试件经预压后，进行正式试验，加荷速度与预压相同，记下各荷载(至少六个)下的变形值。加荷应力达到极限破坏强度的50,(0.5f人)时，卸下量表，以相同的速度压至试件破坏(破坏荷载为P)。
当采用位移传感器时，试件测量标距内的变形由位移传感器经放大器送人X--Y记录仪，自动绘制荷载应变曲线。试件破坏时试验机自动断电，停止试验。
4.7.4 试验结果处理
1 轴心抗压强度按式(4.7.4—1)计算(准至0.1MPa):
式中:fc——轴心抗压强度，MPa;p--破坏荷载，N;
A--试件承压面积，mm。
取三个试件测值的平均值作为该组试件的轴心
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