化工企业安全风险分级管控实施细则

化工企业安全风险分级管控实施细则(起草版) (1)(总22页)

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化工企业安全生产风险 分级管控实施细则 (起草版) 2016年10月

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前 言

本标准按照GB/T 给出的规则起草。 本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口，山东省安全生产监督管理局负责日常管理。本细则是第一次编制，鉴于其政策性和技术性强，涉及面广，希望各单位结合工作实践和科学研究认真总结经验，注意积累资料，在执行过程中如有意见、建议和问题，请寄山东省安全生产监督管理局危化处（地址：济南市闵子骞路15号，邮政编码：250011），以便今后修订时参考和组织相关单位作出解释。

本标准起草单位： 本标准主要起草人：

引 言

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本标准是依据国家安全生产法律法规及标准规程，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和来自化工生产经营单位（以下简称化工企业）的安全生产风险（以下简称风险）管理成功经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省安全生产实际编制而成。

本标准起草目的是规范和指导山东省化工企业开展风险管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生。

本细则介绍了化工企业确定风险点、危险源辨识、风险分析、风险控制措施和风险分级管控的常用方法以及工作流程等。

目 录

1范围 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。 2规范性引用文件 .................................................................................................. 错误!未定义书签。

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3术语与定义............................................................................................................ 错误!未定义书签。 4程序和内容............................................................................................................ 错误!未定义书签。 一般流程 ............................................................................................................... 错误!未定义书签。 风险判定准则 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。 风险点确定........................................................................................................... 错误!未定义书签。 危险源辨识分析 ................................................................................................. 错误!未定义书签。 风险评价 ............................................................................................................... 错误!未定义书签。 控制措施 ............................................................................................................... 错误!未定义书签。 风险管控分级 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。 5 档案记录 ............................................................................................................... 错误!未定义书签。 6效果与持续改进 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 附录：风险判定准则举例 .................................................................................... 错误!未定义书签。

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化工企业安全生产风险 分级管控体系建设细则 1范围

本细则规定了山东省化工企业安全生产风险分级管控体系建设的基本要求，用于指导山东省化工企业安全生产风险分级管控体系建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号） 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）

《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）

《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第303号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） GB6441 企业职工伤亡事故分类标准 GB/T28001 职业健康安全管理体系规范

GB/T13861 生产过程危险和有害因素分类与代码

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AQ3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范 DB 企业安全生产风险分级管控体系建设通则 3术语与定义

DB 企业安全生产风险分级管控体系建设通则确立的术语和定义适用于本标准 4程序和内容 一般流程

化工企业实施风险管控工作，一般程序包括：

成立组织机构 明确组织目标和风险等级判定标准 实施培训 编制作业指导书和有关台账、记录样表 采用合适方法对危险源进行辨识分析 分析现有风险控制措施有效性 判定风险等级 提出改进的控制措施 填写分析记录 逐级评审并审核、审定、批准 形成台账或控制清单 组织全员学习本岗位的风险 落实风险控制措施 实施风险分级管控 定期评审、更新风险信息 信息传递与更新 持续改进。 风险判定准则

企业在对风险点进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则,以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。风险等级判定一般遵循从严从高的原则。

制定风险判定准则时，应依据以下内容 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；

本单位的安全管理标准、技术标准；

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本单位的安全生产方针和目标等。 风险点确定

风险点划分原则

对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产单元、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如系统或大型机组开、停车、检维修（包括动火、进入受限空间、吊装等特殊作业）活动。

风险点排查

化工企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级和控制措施等内容的基本信息。

一般可按工艺（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行风险点排查。 危险源辨识分析

化工企业对风险点内存在的危险源进行辨识，一般选用以下几种常用风险分析方法：

对于作业活动，一般选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；

对于设备设施，一般选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；

也可采用类比法、事故树分析法等其他方法进行危险源辨识。

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对于涉及“两重点、一重大“的企业应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）。

化工企业辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。

危险源辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行、拆除和报废等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 危险源辨识内容

（1）在进行危险源识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

（2）辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高

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处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

危险源可能造成的事故类别及后果

危害源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。

危害源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 风险评价

风险评价方法

企业可选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、危险指数方法(RR)等方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。

重大风险确定原则

（1）对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的，列为重大风险；

（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在，一律视为重大风险；

（3）经风险评价确定为最高级别和次高级别的风险按重大风险对待；涉及一、二级重大危险源的应直接确定为重大风险；

（4）运行装置界区内涉及抢修作业等类似高风险等级作业现场10人以上的可以直接确定为重大风险。

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工作危害分析法（JHA）

步骤包括作业活动划分、选定、危险源识别。

作业活动划分。可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 分析并选定作业活动

1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》。

表4-1 作业活动清单

（记录受控号）№： 单位:

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序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 填写《工作危害分析（JHA）评价表》

1）企业应针对动态作业活动进行危险源辨识和分析评价全过程的记录。

2）本细则编制了两种格式记录表，供企业参考使用。 格式一：采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表4-2 工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号）№： 单位： 工作岗位： 工作任务： 风危险源或潜在事序工作步主要险件（人、物、作控制措施 L E C D 号 骤 后果 等业环境、管理） 级 1 2

分析人员： 审核人： 审定人： 格式二：采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析。R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。

表4-3 工作危害分析（JHA）评价表

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（记录受控号）№： 单位： 工作岗位： 工作任务： 危险源或潜在事序工作步主要风险件（人、物、作控制措施 L S R 号 骤 后果 等级 业环境、管理） 1 2 分析人员： 审核人： 审定人： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

安全检查表法（SCL）

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危险源及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源识别。

安全检查表编制的依据

1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 安全检查表编制步骤

1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。

2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

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3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。

安全检查表分析要求

1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。

5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。

6）列出《设备设施清单》。

表4-4 设备设施清单

（记录受控号） 序号 1 2 单位: 风险点（单元/装置）： 类别/位号 所在部位 №： 备注 设备名称 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输

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类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将风险点划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危险源。

8）对每个危险源，按照《安全检查分析（SCL）评价表》格式进行全过程的系统分析和记录。

根据风险分析方法的不同，本细则编制了两种格式记录表，供企业参考使用。

格式一：采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析。

表4-5安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）№： 单位： 风险点（区域/工艺装置）： 装置/设备/设施： 不符合标准现有安建议检查 风险序号 标准 的情况及后全控制L E C D 改进备注 项目 等级 果 措施 措施 1 2 分析人员： 审核人： 审定人：

填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。

格式二：采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析。

表4-6安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）№： 单位： 风险点（区域/工艺装置）： 装置/设备/设施： 序号 检查项目 标准 不符合标准建议现有安全风险的情况及后L S R 改进备注 控制措施 等级 果 措施 1 2 15

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

控制措施

从工程控制、教育、管理和个体防护等方面，识别设备设施或作业活动现有的安全控制措施是否有效可行，对控制措施的检查应对照标准进行。如果现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

对于设备设施类危险源的控制措施分析，不仅要列出报警、消防检查检验等常用的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

对于作业活动类危险源的控制措施分析，应从制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象和工机具完好状态及作业人员素质等方面入手进行系统分析。

对不同级别的风险都应采取措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。

在选择风险控制措施时，应考虑： （1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平；

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（3）是否产生新的危险源； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 风险管控分级

企业在组织对风险点包含的危险源辨识完成以后，要对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。

风险分级

表4-7风险等级对照表

风 判 定 方 险 等 级 巨大 （很高） A级 1级 红色 重大 （高） B级 2级 橙色 中度 （中） C级 3级 黄色 轻度 （低） D级 4级 蓝色 忽略 （较低） E级 5级 蓝色 法 采用LEC法 采用LS法 危险色度

风险分级管控原则

风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。

风险分级管控应遵循风险越大管控层越高的原则。上级负责管控的风险，下级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。

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企业在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

风险分级及管控要求

E级\\5级：蓝色风险\\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责E级危险源的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

D级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间应引起关注，负责D级危险源的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危险源的控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

B级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危险源应重点控制管理，由各业务职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

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A级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。 5 文件管理

化工企业应结合实际，建立风险管控制度，及时填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，建立《风险分级管控清单》，逐级汇总、评审，并将审核、修订意见反馈各下级单位。

表5-1 风险分级管控清单

（受控记录号）№： 序号 填表人：

风险点（作业活动或设备设施） 风险 等级 填表时间：

管控层级 责任单位 责任人 分析来源 依据辨识评价结果，逐级建立《风险管控登记台账》，台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表5-2 风险管控登记台帐

（受控记录号）№： 填表单位： 单位序识别时审定 或活A（1号 间 时间 动 级） 数目 C（3级） B（2级） D（4级） E（5级） 合计 备注 （注：单位或活动－危险源所存在的单位或暂时的某项活动。）

重大（B级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。

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根据最终分析评价记录结果，由企业主要负责人或分管负责人批准后发布。 6效果与持续改进

执行《通则》和7两部分内容要求。 附录：风险判定准则举例

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附录1：

作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值 10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 事故、事件或偏差发生的可能性 3 1

表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值 100 法律法规及其他要求 严重违反法律法规和标准。 违反法律法规和标准。 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤。 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。 财产损失 （万元） 5000万以上直接经济损失。 1000万以上5000万以下直接经济损失。 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响。 行业内、省内影响。 40 21

15 潜在违反法规和标准。 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。 不符合公司的安全操作程序、规定。 完全符合。 3人以下死亡，或10人以下重伤。 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。 100万以上1000万以下直接经济损失。 10万以上100万以下直接经济损失。 部分装置停工 地区影响。 7 部分设备停工 公司及周边范围。 2 轻微受伤、间歇不舒服。 1万以上10万以下直接经济损失。 1万以下直接经济损失。 1套设备停工 没有 停工 引人关注，不利于基本的安全卫生要求。 形象没有受损。 1 无伤亡。

表4 风险等级判定准则及控制措施（D）

风险度 等级 A不可容许，巨大风险 B 高度危险，重大风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 实施期限 320 立刻 160～320 立即或近期整改 70～160 C 中度,中等 D 轻度，可接受 E 轻度或可忽略的风险 2年内治理 有条件、有经费时治理 20～70 <20 附录2：

风险矩阵法（LS）判断准则

表1事故发生的可能性L判断准则

等级 标准 22

5 4 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 3 2 1

表2事件后果严重性S判别准则 等级 5 4 法律、法规及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 不符合企业的安全操作程序、规定 完全符合 人员 死亡 丧失劳动能力 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 财产损失/万元 >50 >25 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 1 套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 没有停工 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 3 >10 2 1 <10 无损失 公司及周边范围 形象没有受损

表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 < 4 1级 2级 3级 4级 5级 等级 巨大 重大 中等 可接受 可忽略 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施 实施期限 立刻 立即或近期整改 2 年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录

表4 风险矩阵表（此表结合国家局关于个人和社会风险值相关内容制作） 后 5 低 中 中 高 高 很高 很高 23

果 等 4 低 低 中 中 高 高 很高 3 低 级 2 较低 低 低 中 中 中 高 低 低 低 中 中 中 1 较低 1E-6~1E-7 较低 1E-5~1E-6 低 1E-4~1E-5 低 1E-3~1E-4 低 1E-2~1E-3 中 1E-1~1E-2 中 1~1E-1 事故发生的可能性（/a）

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