安全风险辨识管理制度
一、目的
为加强公司风险管控，预防事故发生，实现安全技术，安全管理的标准化和科学化，特制定本制度。
二、范围、总体目标要求、职责
根据上级政府主管部门的指示要求，结合公司实际，经公司安全生产领导小组会议研究同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。
2.1 总体要求：按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安环部的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》编制大纲要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。
2.2 工作目标：公司安全风险分级管控体系建设工作按要求实施开展，同时，
每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事
故发生，保障员工生命财产安全。
2.3 基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、 持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。
三、职责
1 公司董事长（总经理）负责批准重大危害因素清单；负责组织成立安全
风险分级管控领导小组
2 公司安全环保部负责收集汇总分析识别风险点，组织实施危害识别和风
险评价工作，并确定重大危险源清单；
3 其他职能部门及车间负责本单位工作、作业活动的危害识别、评价与更新工作，并将相关信息反馈到安全环保部；
4 承包商应对承包公司项目进行危害识别与风险评价，并将相关信息反馈到安全环保部。
四、 术语及管理要求
4.1 风险
风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险 =可能性×严重性
4.2 危险源
危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素；管理因素
是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自 GB/T13861-2009 《生产过程危险和有害因素分类与代码》）
4.3 风险点
通常指风险存在的部位，又称危险源。
风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场
所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品
罐区、蒸馏设备、装卸车作业、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、危化品的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。
排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
4.4 风险辨识
风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（
GB/T28001-2011 《职
业健康安全管理体系要求》）
4.5 风险评估 / 评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险
是否可接受予以确定的过程。
4.6 风险分级
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。
根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。
4.7 风险分级管控
风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
蓝色风险：可包括 5 级风险和 4 级风险。 5 级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措
施及保存记录。 4 级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
黄色风险： 3 级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
橙色风险： 2 级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
红色风险： 1 级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
4.8 风险信息
风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。
4.9 重大风险
是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合
的风险。
4.10 重大危险源
是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等
于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属
一个生产经营单位且边缘距离小于
500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
五风险点辨识范围
5.1 风险点识别范围 辨识范围
（ 1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （ 2）常规和异常活动； （ 3）事故及潜在的紧急情况；
（ 4）所有进入作业场所的人员的活动； （ 5）原材料、产品的运输和使用过程；
（ 6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（ 7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （ 8）丢弃、废弃、拆除与处置； （ 9）气候、地震及其他自然灾害等。 5.2 风险点识别内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》
（ GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
六 . 风险评价方法
6.1 工作危害分析法（ JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险
的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（ 1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（ 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设
备故障处理。
（ 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（ 4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、
仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（ 5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
6.2 安全检查表分析法（ SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知
的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。
安全检查表编制的依据
（ 1）有关标准、规程、规范及规定； （ 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （ 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （ 4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（ 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
安全检查表编制分析要求
（ 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内
部构件和工艺的危害。
（ 2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、
从左到右或从前到后都可以。
（ 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，
而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（ 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
按照风险矩阵法（作业风险分析法）进行风险等级判定。
各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司安环科，安全科组织风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。
七 . 风险控制措施
控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
八 . 风险分级管控考核方法
为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。
九．危害因素、风险信息的更新
不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次一般为三年一次，当出现下列情况时，
安全环保部应组织相关部门及时对危害、风险信息进行更新，并更新相应的记录。
a) 适用的法律法规或标准规范发生变化； b) 公司产品、活动、服务发生了较大变化； c) 组织机构发生了较大变化；
d) 发生的事故、事件、或其他来源的新认识； e) 有新、改、扩建项目。 十、 附录
1 附录一 危害识别和风险评价流程图 2 附录二 危害识别与风险度评价准则
附录一： 危害因素识别和风险评价流程图
成立安全风险分析
确定评价范围、对
危害因素识别方法
更
选择
新
危害因素确定
形成重大危害源清单
评价风险大小与影
响范围
制定控制措施
风 险 矩 阵 法
附录二
风险矩阵法（ LS）判断准则
表 1 事故发生的可能性
L 判断准则
等
标
级
准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不
5 能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事
件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何
4 监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害
发生或预期情况下发生
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未
3 严格按操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系
统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制
2
措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生
1
意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表 2 事件后果严重性 S 判别准则
等
法律、法规
人
员
财 产
损 失 / 万 元
企业形
停工
级 及其他要求 象
违反法律、
5
法规和标准
死
亡
部分装置
>50
（>2 套）或 设备
2套装置
重大国
际影响
潜在违反法
4
丧
规和标准
>25
行 业
失 劳 动 停工、或设备 内、省内影
能力
停工
响
截
肢 、 骨 折 、 听
不符合上级
公司或行业的安
3
全方针、制度、 规定等
1 套装置
>10
地区影
响
力 丧
停工或设备
失 、 慢 性病
轻
微
受
不符合企业
受影响不
<10大，几乎不停
2 的安全操作程
公司及
伤 、 间 歇 不 舒 服
周边范围
工
序、规定
无
1
无 损
形象没
没有停工
完全符合
伤亡
失 有受损
表 3 安全风险等级判定准则及控制措施
R
风
等级
应采取的行动 / 控制措施
实施
险度
期限
1级
20-25
在采取措施降低危害前，不能继续作
巨大风险
业，对改进措施进行评估
立刻
2级
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制
程序，定期检查、测量及评估
立即
或近期整
改
3级
中等
9-12
可考虑建立目标、建立操作规程，加强 2 年
培训及沟通
内治理
有条
4级
4-8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需
定期检查
件、有经
费时治理
5级
< 4
轻微或可
需保
无需采用控制措施
存记录
忽略的风险
表 4 风险矩阵表
严 重 性
1
可 能 性
2
3
4
5
1 2 3 4
1 2 3 4 5
2 4 6 8 10
3 6 9 12 15
4 8 12 16 20
5 10 15 20 25
5
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